Вибропресс ПВ-12 украинского производства в своем классе весьма неплох. Он позволяет за короткое время цикла (15-18 секунд) получить 0,2 м2 плитки. Оснащен он четырьмя вибраторами, суммарной мощностью 3,1 кВт, двигателем на гидростанции 4 кВт. Учитывая это, вибропресс является с точки зрения энергопотребления хорошим конкурентом вибропрессу российского производства ПТ-11 (10 кВт на 0,12 м2).
Есть, однако, и минусы у этого станка. Безподдонное формование предполагает исключительно высокое качество оснастки – матрицы, прижимы пуансона, пластины выпрессовщика.
Мы в своей работе на этом оборудовании столкнулись со следующими проблемами.
Неравномерный износ рабочих поверхностей матрицы.
Высота матрицы составляет 120 мм, что позволяет выпускать изделия высотой от 20 от 100 мм. Практика использования показывает, что наиболее востребованной является продукция высотой 60 мм. Это означает, что на глубине от верхней поверхности матрицы до 70-80 мм идет наиболее сильный абразивный износ стенок матрицы ввиду активного трения бетона о стенки матрицы. Стенки начинают увеличиваться в размерах, в то время как самый низ матрицы остается в своих изначальных размерах. Со временем между платиной выпрессовщика и стенками матрицы начинает наблюдаться зазор в 1 мм. Через этот зазор во время прессовки активно просыпается бетон, что значительно ослабляет самый низ отформованной плитки и приводит к тому, что при сдвигании плитки низ ее начинает подламываться ввиду недостаточной прочности. Казалось бы, исправить этот недостаток достаточно просто – необходимо установить пластины чуть большего размера, однако сделать это невозможно ввиду того, что матрица в самом низу сохранила свои изначальные размеры. Мы имеем дело с обратным конусом, исправить который можно только на фрезеровочном станке, что является, с учетом твердости металла очень дорогостоящим мероприятием с непредсказуемым результатом.
К чему это приводит на практике? К примеру, мы получили заказ на 7 тысяч квадратных метров плитки Кирпичик толщиной 80 мм. После этого заказа плитку толщиной 60мм приемлемого качества мы произвести не сможем. Почему? Неравномерный износ вертикальных поверхностей матрицы и невозможность установки платин выпрессовщика актуальных размеров. Если оставить все как есть, то низ плитки толщиной 60 мм, не говоря уже о 40 мм, будет сильно ослаблен и разрушен во время сдвига готовой продукции на технологический поддон.
Износ мерного ящика и прижимов пунсона.
Безподдонное формование накладывает очень высокие требования к качеству примыкания мерного ящика к матрице и к прижимам пуансона. Здесь все дело в том, что по мере износа нижней поверхности мерного ящика, после засыпки бетона в ячейки матрицы и хода мерного ящика в свое заднее положение на матрице остается значительная часть бетонной смеси. Далее, во время прессовки, если прижимы пуансона износились в какой-то допустимой степени для товарного вида продукции, но недопустимой для работы станка происходит незначительный, но выброс бетонной смеси из зазора между прижимом и вертикальный стенки ячейки матрицы на верхнюю поверхность матрицы. После окончания вибрации, перед сдвигом готовой продукции на технологический поддон будет наблюдаться следующая картина. Плитка вышла из ячеек, готова к сдвигу, между плитками есть зазор равный толщине стенки матрицы, а внизу на матрице в этом зазоре лежит бетон. Его не очень много, но он есть, и его оттуда очень проблематично удалить. При сдвигании плитки они смыкаются друг с другом и бетон, который был в промежутках, прилипает к стенке плитки, образуя с одной стороны по нижнему краю выступ шириной примерно 2 мм. Например, в случае работы с плиткой типа Кирпичик, сразу после прессовки мы имеем размер 98*198 мм. После сдвига плитки на поддон размер плитки будет уже 98*200 мм, причем дополнительные 2 мм – это исключительно нарост с одной стороны плитки по нижнему краю, противоположный край будет чистым. Избавиться от него при более-менее приличном сменном объеме производства – задача практически невыполнимая. В этом случае экономическая целесообразность производства, если на доработку плитки нужен еще один человек, стремится к нулю.
Идеальность плоскостей.
Станок очень требователен к идеальности плоскостей – верхний край матрицы, верхняя поверхность пластин выпрессовщика, передняя удерживающая матрицу пластина, верхняя плоскость поддона. Все эти элементы должны стоять строго в одной плоскости. Иначе – при сдвиге готовой продукции на технологический поддон нижняя кромка плитки будет разрушена. И если с металлическими компонентами станка еще можно справиться и выставить их в одну плоскость, то со всем другой вопрос с технологическими поддонами. От влаги они имеют обыкновение менять свою форму и немного выгибаться. Это приводит к нарушению качества плитки. Выход? Менять технологические поддоны как можно чаще. Насколько чаще? Все производители прекрасно понимают, что фанерный технологический поддон это по большому счету расходный материал, но все стремятся любыми путями продлить срок их эксплуатации. Здесь же выходит такая ситуация, что незначительное ухудшение качества технологического поддона приводит к серьезному ухудшению качества продукции и требует замены поддона.
Высота готовой продукции.
Безусловно, верхняя поверхность технологического поддона подвергается серьезному абразивному износу, когда мерный ящик сдвигает готовую продукцию на технологический поддон. А поскольку при сдвиге нам нужна идеальная плоскость поддона – поддоны с разрушенным верхним слоем фанерного шпона должны быть выброшены и заменены.
Абразивный износ технологического поддона.
Предложенный производителем способ регулировки высоты готового изделия очень прост и заманчив. Но до тех пор, пока речь не заходит о сколь-нибудь массовом выпуске плитки. Опыт работы со станком показывает, что даже если мы на первых пяти жимах с одним и тем же качеством бетонной смеси настроились на нужную нам высоту изделия – не факт что десятый жим не даст нам изменение размера в какую-либо из сторон. Этого можно избежать, регулярно измеряя размер отформованной плитки, регулярно подкладывая регулировочные пластины под упоры выпрессовщика. А это: минус время, плюс требования к качеству персонала, минус в качестве продукции.
Во всем остальном станок зарекомендовал себя исключительно хорошо. Надежность работы гидросистемы превосходная, управление, алгоритмы работы, физическая целостность станины станка, качество исполнения – все это на высоте.
В итоге, можно констатировать следующие факты:
1. Безподдонное формование не является конкурентным преимуществом этого станка.
2. Технология безподдонного формования не может сравниваться по качеству с готовой продукции с аналогичным оборудованием классического поддонного формования.
3. В целом качество станка – отличное.
Имея опыт в 4 года работы на станке ПВ-12, мы пришли к выводу, что он нуждается в определенной модернизации. В ходе модернизации нами на своем оборудовании было сделано:
1. Вибропресс ПВ-12М получил технологию поддонного формования, с подвижной матрицей.
2. Установлен цепной транспортер технологических поддонов с готовой продукцией.
3. Изготовлен новый щит управления, который управляет одновременно и станком и бетонным узлом.
4. Обновленный щит управления способен производить бетон без оператора в автоматическом режиме.
В результате проведенной модернизации мы избавились от всех выше упомянутых минусов этого станка. На данном этапе за счет ручной подачи технологического поддона мы имеем время одного цикла 20-21 секунда. Что позволяет нам сохранить необходимый объем производства. Кроме того, получена возможность дальнейшей модернизации станка с автоматической подачей технологических поддонов с задней стороны станка и установка его в линию замкнутого цикла.